Принцип испытаний заключается в создании в испытуемом оборудовании давления, превышающего рабочее, и последующем удержании его в течение определенного времени. Признаком прохождения испытаний является отсутствие дефектов, деформации, падения давления. Рабочая среда при испытании - жидкость.
Email: info@stk-ndt.ru
Гидравлические испытания (опрессовка) — это метод проверки прочности и герметичности трубопроводов и оборудования путем заполнения их водой (или другой жидкостью) и создания повышенного давления, значительно превышающего рабочее (обычно в 1.25-1.5 раза), чтобы выявить утечки, деформации и убедиться в надежности системы перед вводом в эксплуатацию, после ремонта или периодически. Процедура включает медленное заполнение системы, вытеснение воздуха, создание пробного давления с помощью опрессовочного насоса, выдержку под давлением и контроль показаний манометра на предмет падения давления, что говорит о протечках.
Цели испытаний
Проверка прочности: убедиться, что система выдержит рабочее давление без разрушения. Проверка герметичности: обнаружить места утечек в соединениях, сварных швах. Оценка надежности: подтвердить безопасность и готовность к эксплуатации, предотвратить аварии.
Этапы проведения
Подготовка: опорожнение системы, закрытие всех точек сброса, установка манометров и опрессовочного насоса. Заполнение: Медленное заполнение системы водой снизу вверх, полное удаление воздуха через воздухоотводчики. Создание давления: Постепенное повышение давления до проверочного (выше рабочего) с помощью насоса.
Выдержка: удержание системы под давлением в течение определенного времени (от 5-10 минут для металлических до 30 минут для пластиковых труб), контролируя показания манометра.
Контроль: отсутствие падения давления (или незначительное падение в допустимых пределах) и отсутствие видимых утечек/деформаций.
Сброс и оформление: сброс давления, устранение обнаруженных дефектов, повторная проверка и оформление протокола испытаний.
Ключевые параметры
Проверочное давление: обычно в 1.25-1.5 раза выше рабочего.
Допустимое падение давления: критически малое; например, для воды падение не более 0.02 МПа (0.2 кгс/см²) за 5 минут для стальных труб.
Где применяются:
Cистемы отопления, водоснабжения (горячего и холодного).
Трубопроводы различного назначения. Сосуды, работающие под давлением. Противопожарное оборудование.
Этапы проведения:
Подготовка:
Визуальный осмотр системы, проверка документации, монтажных узлов и опор.
Отключение испытуемого участка от остальной системы, установка заглушек, открытие дренажей для удаления воздуха.
Наполнение и удаление воздуха:
Заполнение системы чистой водой (температура от +5°C до 40°C, если не указано иначе) снизу вверх, чтобы вытеснить воздух.
Создание пробного давления:
Подключение опрессовочного насоса (ручного или электрического).
Постепенное, без рывков, повышение давления до 1,25 рабочего (пробного) значения (но не менее 0,2 МПа), чтобы избежать гидроудара.
Выдержка и контроль:
Удержание давления в течение заданного времени (обычно 10-30 минут).
Визуальный осмотр на предмет протечек, свищей, деформаций. Падение давления не должно превышать допустимых норм.
Снижение давления и повторный осмотр:
Плавное снижение давления до рабочего уровня и осмотр.
Повторное повышение до пробного давления и выдержка (иногда для пластика требуется еще более длительная выдержка).
Завершение:
Сброс давления, опорожнение системы и составление актов выполненных работ.
Ключевые моменты:
Оборудование: используются опрессовочные насосы, манометры, заглушки.
Безопасность: необходимо соблюдать осторожность, так как система находится под давлением.
Цель: убедиться в целостности сварных швов, соединений и самого материала труб.
Основные измеряемые параметры
Давление:
Максимальное испытательное давление.
Давление в разных точках системы.
Скорость подъема и сброса давления.
Давление при проверке на герметичность.
Время:
Время выдержки под давлением.
Продолжительность испытания.
Время между циклами.
Температура:
Температура рабочей жидкости (воды).
Температура стенок изделия.
Температура внешней среды.
Расход:
Расход воды (часто используется для расчетов потерь напора).
Геометрические параметры:
Изменение геометрии изделия (деформации).
Утечки и дефекты:
Визуальный контроль герметичности (капель, запотеваний).
Измерение скорости раскрытия трещины (при испытаниях с надрезом).
Цель измерений
Прочность: Проверка устойчивости корпуса к нагрузкам.
Герметичность: Обнаружение протечек в уплотнениях, швах.
Качество: Выявление скрытых дефектов литья, сварки, микротрещин.
Надежность: Подтверждение соответствия требованиям перед вводом в эксплуатацию.
Ключевые преимущества гидравлических испытаний:
Высокая надежность и безопасность: выявляют слабые места, сварные швы и соединения, предотвращая аварии, протечки и повреждения оборудования в процессе эксплуатации, что защищает людей и окружающую среду.
Точное обнаружение дефектов: Вода под давлением точно показывает микротрещины, поры и другие дефекты, невидимые при визуальном осмотре.
Проверка прочности: подтверждают, что система выдержит рабочие нагрузки без деформации, используя поверочное давление, превышающее рабочее.
Герметичность: гарантируют отсутствие утечек в трубах, фитингах, фланцах и арматуре.
Универсальность: Применимы к большинству трубопроводных систем, арматуры и резервуаров (отопление, водоснабжение, канализация).
Контроль качества: Обязательный этап для новой или отремонтированной продукции, подтверждающий ее соответствие ГОСТ, ТУ и стандартам безопасности.
Экономия: Раннее выявление дефектов предотвращает дорогостоящие аварийные ремонты в будущем.
Оценка состояния: позволяют контролировать состояние систем после ремонта, модификации или длительного простоя.
Подготовка к сезону: Регулярные испытания перед отопительным сезоном помогают избежать проблем в самый ответственный период.
Гидравлические испытания — это не просто формальность, а обязательная процедура для обеспечения безаварийной и эффективной работы любой системы, работающей под давлением.
Заводская ул., 8а, Кстово, Нижегородская обл., 607655
Телефон: +7(831)414-15-12
Email: info@stk-ndt.ru
